TPS

© Христо Тужаров,

Октомври 2011 

 

Всеобща грижа за оборудването TPM

 

[Home] [Съдържание] [Инфоредия] [Асеневци] [Консултации]

 

TPS инструменти

5S       

Всеобща грижа за оборудването TPM

Поток за създаване на ценности

Карта на потока за създаване на  ценности

Стабилизация

Клетка

Времена в потока

Изтегпяща производствена система

Използване на супермаркет

 

Лимитирани опашки ФИФО 

 

Барабан Буфер Връв ББВ

               

Лимитирано незавършено производство

 

Мизусумаши

    

Бърза пренастройка

      

Дзидока

 

Пока-йоке

   

Стандартизирана  работа

Кайдзен

Визуално управление

Точно в срок  

Канбан

Хошин канри 

 

Система ТРМ (Total Productive Maintenance)

Разработена е в края на 60-те години на ХХ век. Тя остава секретна разработка до 1980 г., когато е публикувано първото и авторизирано описание на английски език.

 

В началото на 90-те години на ХХ век ТРМ в различни варианти получава разпространение в цял свят.

 

Японската асоциация за производствено обслужване (JIPM) разработва трето поколение ТРМ3, което обединява в единна система двете системи 5S и ТРМ. Системата 5S е разработена в Япония по същото време, когато е разработена и системата ТРМ.

 

Същност на ТРМ

Обслужванe на оборудването, позволяващо да се осигури неговата най-висока ефективност по време на целия му жизнен цикъл.

 

Набор от методи, насочени към това, всяко работво място постоянно да се намира в работоспособно състояние, производството никога да не се прекъсва.

Акцент,  предупреждаване и ранно откриване на дефектите на оборудването, които могат да доведат до по-сериозни проблеми.

 

         УСПЕХ на системата ТРМ = Оператори + Обслужващ персонал + Ръководство

 

Приложение на ТРМ

 

TPM получава разпространение в отрасли, където състоянието на оборудването оказва решаващо влияние на ниво производителност, качество, травматизъм, замърсяване на околната среда и т.н.

 

           TPM = P + Q + C + D + S + M

  • P (Production) - максимално възможен резултат в производствените обеми;

  • Q (Quality) - качество на продукцията;

  • C (Cost ) - себестойност;

  • D (Delivery ) - срокове на доставка;

  • S (Safety ) - безопасност на работните места;

  • M (Moral) – инициатива на персонала.

Цели на ТРМ

  • Създаване на организация, която постоянно се стреми към пределно и комплексно повишаване ефективността на производствената система;

  • Създаване на механизми, които са ориентирани към предотвратяване на всички видове загуби (“нула нещастни случаи”, “нула дефекти в оборудването”, “нула брак”) в течение на целия жизнен цикъл на производствената система;

  • Привличане на всички звена – конструкторски, търговски, управленски и преди всичко производствени в реализацията на целите;

  • Достигане на “нула загуби” се реализира в рамките на дейността на йерархически свързани малки групи, в които се обединяват всички работници.

Функционална схема на ТРМ

По думите на вице-президента на JIPM, С. Накадзима, системата ТРМ създава условия за бездефектна продукция, при стремеж към нула повреди в оборудването и високо равнище на автоматизация на производството.

 

TPM въвлича в процеса цялата организация и въздейства конкретно на всеки сътрудник на организацията.

 

       ТРМ кючови думи

  • Всеобщо участие  - на персонала (в т.ч. ръководството) в обслужване на оборудването;

  • Състояние на оборудването - показател на нивото на културата на специалиста;

  • Обслужване - залог за безпроблемна работа на оборудването.

    Ефективност на оборудването

За контрол на  ТРМ помага процедурата по документиране на данни за пълна ефективност  на оборудването (ОЕЕ, Overall Equipment Effectiveness)В повечето от случаите е целесъобразно да се регистрират три параметъра за работа на оборудването: 

  • Готовност - процент от времето, в течение на което оборудването е изправно и може да започне работа във всеки момент;

  • Производителност - скорост на работа;

  • Качество.

Внедряване на ТРМ

 Внедряване на ТРМ

 

          Стъпка  1
Създаване на коректен информационен поток за всички повреди (спирания) на оборудването.

         Мероприятия, инструменти за решаване:

  • Организация на стационарни, максимално приближени до «гемба», визуално обезпечени с информация (номер на телефона на диспетчера, отговорници по направления и т.н.) телефонни постове в подразделенията на завода;

  • Диспетчерът  фиксира времето на откриване и закриване на престои от всички видове оборудоване, служители открили прeстоите, инвентарни номера на оборудването, наименование на цеха, номер на участъка, предположителни причини за престоя;

  • Разработка на регламенти за действие на отговорните лица по откриване и закриване на престоя, както от страна на производствения персонал, така и от страна сервизната служба;

  • Внедряване на електронен информационен поток - разработка или прилагане на типов програмен продукт с база данни за всички единици оборудване с цел намаляване на времето за фиксиране на събитие и анализ и обработка на данните за престои на оборудването.

         Стъпка  2
Планиране на обслужването и оптимален (минимизиран) документооборот.

        Мероприятия, инструменти за решаване:

  • Планиране на ремонти на база обработени статистични данни за престоите на оборудването (min за 3 месеца);

  • Адресна паспортиризация на оборудването с постоянен мониторинг (лично дело на оборудването - статистика на проведените по-рано ремонти, чертежи на бързо износващите се и заменени възли, детайли, номенклатура и т.н., точно за тази машина;

  • Изготвяне, покупка на резервни части в съответствие с планираните ремонти и «лични дела на оборудването»;

  • Разработка на регламент за попълване на застрахователен задел от запасни части за оборудването на специален отчет;

  • Разработка на типови форми на документооборот, алгоритми за работа и актуализация  

        Стъпка 3
Разработка на регламенти за автономно обслужване на оборудването от операторите (производствен персонал) и системи СТО (статистическо техническо обслужване)  от сервизните служби.

        Мероприятия, инструменти за решаване:

  • Сервизните служби съвмество с производствения персонал на подразделенията разработват регламент за автономно обслужване и визуализация на системата за контрол на цялото оборудване.

        Стъпка  4
Изпълнение на регламенти за автономно обслужване на оборудването от операторите (производствен персонал) и системите СТО от сервизните служби.

        Мероприятия, инструменти за решаване:

  • Постоянно изпълнение от операторите на пълно автономно обслужване на оборудването;

  • Изграждане на информационен поток;

  • Действащ, актуализиран документооборот;

  • Функционираща и постоянно съвършенстваща се система за статистическо техническо обслужване на оборудването;

  • Ефективна мотивация на персонала на сервизните служби:
    * достижими лимити на престоя на оборудване с постоянно преразглеждане (по целевым показателям) в посока на намаляване;
    * гъвкава система на коефициенти за изпълнение и неизпълнение на показателите;

       Стъпка 5
Всеобщо обслуживане на оборудването (
TPM)

 

      Организация на работното място

  • Подобряване положението на тялото;

  • Намаляване прилаганите усилия;

     Подобряване изпълнението на операциите във времето

  • Намаляване вариациите на времето на цикъл;

  • Изчистване на нецикличните операции

     Упростяване:

  • Защита от «глупака» (Poka-Yoke);

  • Намаляване на риска за брак или нещастни случаи;

  • Отстраняване на работи «слепешката».

Автономно обслужване

 

      Цел на автономното обслужване:
* осигуряване на безопасност на труда;
* повишаване на качеството на произвеждана продукция;
* увеличаване на производителността, ефективността на работа на оборудванеточрез автономно обслужване и подобрения;

* висока експлуатационна  способност на оборудването;
* повишаване на отговолността на оператора за работния процес;
* изпълнение от оператора на работи по обслужване и малки ремонти.


    
7 стъпки на автономно обслужване (независимо обслужване, осъществявано от оператора)


Седем стъпки – mроцесът на самостоятелно обслужване на оборудването от операторите се състои от седем стъпки, насочени към изпълнение на базово техническо обслужване (или ремонт) на оборудването. По този начин операторите придобиват навици за откриване на дефектите преди те да доведат до повреди и брак.

 

1. Почистване, съвместено с проверка;

* маркиране на дефекти;
* възстановяване на състояния.

2. Предприемане на мерки срещу източници на замърсяване;

* облегчаване  на достъпа до места за проверка;
* отстраняване на източници на замърсяване.

3. Разработка на стандарти по почистване и проверка на оборудването;

* използване на плана за проверка;
* визуализация на машината;
* средата около машината.

4. Обучение на методите за проверка при независимо обслужване;

* получаване на знания за конструкцията и работата на машината;
* обучение независимому обслуживанию.
 

5. Разработка на стандарти за обслужване на оборудването;

* независимое обслуживание в соответствии планом проверки.

 

6. Управление качеството на процесите;

* углубление знаний об обслуживании и предупредительных работах.
 

7. Подобряване на производствената среда.

 

Статистическо техническо обслужванe

  • Разработка на регламенти за СТО от сервизните службисными службами на всё оборудование;

  • Разработка на графици за изпълнение на СТО;

  • Разработка на карти за стандартизирани работи;

  • Разработка на карти за ТО (техническо обслужване);

  • Разработка на маршрутни карти за СТО на оборудването и др.